ZAIRINA, DESTY (2012) Aplikasi Metode Six Sigma dalm Rangka Penurunan Persentase Cacat Produksi di PT. XYZ, Sidoarjo. [Undergraduate thesis]
Preview |
PDF
TM_3562_Abstrak.pdf Download (114kB) | Preview |
Abstract
PT. XYZ merupakan perusahaan manufaktur yang bergerak dalam bidang automotive. Produk yang dihasilkan adalah automotive & motorcycle battery for conventional and maintenance free battery dengan sistem produksi job order. Dalam hal mempertahankan sertifikat ISO 9001:2008 dan ISO TS/16949:2009 yang berisi standarisasi untuk menjaga kualitas dari produk aki, maka diperlukan perbaikan berkelanjutan dengan menggunakan metode yang cocok dari permasalahan tersebut. Salah satu metode untuk perbaikan berkelanjutan adalah dengan menggunakan metode Six Sigma yang meliputi lima tahapan analisis yaitu Define, Measure, Analyze, Improve dan Control atau lebih dikenal dengan siklus DMAIC. Dengan mengimplementasikan metode ini diharapkan terjadi peningkatan kualitas battery diikuti dengan persentase cacat menjadi lebih kecil dari sebelumnya. Pada fase define dilakukan identifikasi permasalahan standar kualitas dalam proses produksi perusahaan untuk mencari faktor yang dipentingkan (CTQ) dengan menggunakan IDEF mapping. Pada fase pengukuran (measure) dihitung nilai Upper Control Limit (UCL), Lower Control Limit (LCL), kapabilitas proses, biaya kegagalan (COPQ) dan perhitungan Sigma level pada 4 proses yaitu proses casting, pasting, welding, dan heat seal. Berdasarkan Sigma level dan COPQ diperoleh proses welding dan heat seal merupakan proses yang memiliki Sigma kecil dan COPQ besar dengan nilai sigma pada proses welding yaitu 3.8 sigma dan perhitungan COPQ sebesar Rp. 223.961.829/734 aki sedangkan pada proses heat seal didapatkan nilai sigma sebesar 3.1 sigma dengan perhitungan COPQ sebesar 1.054.071.237/1675 aki. Dari fase analyze dapat ditarik kesimpulan bahwa dengan menggunakan 5 Whys ditemukan faktor-faktor utama penyebab produk cacat adalah unsur metode dan alat (mesin). Dengan menggunakan FMEA dan diagram Pareto perbaikan difokuskan pada cacat ‘moncrot’di proses welding dan cacat bocor di proses heat seal. Fase selanjutnya adalah improve dengan melakukan redesign penjepit partisi pada container aki, perancangan instruksi kerja tentang penggunaan penjepit di proses injection container dan pemberian lem di bagian ulir bushing. Implementasi dilakukan pada bulan Februari 2012 selama 1 bulan dengan mengamati aki yang memiliki tipe plat MAP 1.4 (+) dan MAP 1.1 (-). Setelah implementasi, dilakukan perhitungan ulang nilai DPO, DPMO, yield, sigma, dan COPQ dan diperoleh nilai sigma proses welding sebesar 4.0 dan perhitungan COPQ sebesar Rp50.707.408/83 aki dan proses heat seal sebesar 3.5 dan perhitungan COPQ sebesar 157.549.494/246 aki. Keberhasilan perbaikan dapat dilihat dari hasil uji proporsi dua populasi di mana menyatakan bahwa proporsi cacat pada proses welding dan heat seal sebelum perbaikan lebih besar dari sesudah perbaikan Fase terakhir dalam siklus DMAIC yaitu control. Di proses welding dibuat beberapa mekanisme control yaitu dengan melakukan inpeksi kondisi partisi di proses boxing, pemilihan bahan baku penjepit yaitu bijih plastik yang memiliki kualitas yang bagus atau kuat, penataan penjepit yang tersusun rapi baik akan digunakan ataupun setelah digunakan. Sementara itu, mekanisme control proses heat seal yaitu tentang standar suhu penyimpanan bushing yang telah diolesi perekat, standar mengenai komposisi bahan baku dari perekat, dan pengawasan dari leader terhadap cara pengolesan perekat.
| Item Type: | Undergraduate thesis |
|---|---|
| Uncontrolled Keywords: | Six sigma, Pareto, 5 whys |
| Subjects: | H Social Sciences > HD Industries. Land use. Labor > HD28 Management. Industrial Management |
| Divisions: | Faculty of Engineering > Department of Industrial Engineering |
| Depositing User: | Moch. Ali Syamsudin 197011 |
| Date Deposited: | 26 Jun 2014 09:56 |
| Last Modified: | 26 Jun 2014 09:56 |
| URI: | http://repository.ubaya.ac.id/id/eprint/18646 |
Actions (login required)
 |
View Item |
